2024 – 2020
2024 es el año de la expansión en Plasmatreat: la construcción de la cuarta nave de producción en la sede central de Steinhagen, que comenzó en 2023, estará ocupada por la producción a finales del año siguiente a la inauguración oficial en otoño de 2024. De este modo, la capacidad de producción de la empresa se ha duplicado. También se ha ampliado la red mundial: Además de la sucursal de Plasmatreat Austria a principios de 2024, en el transcurso del año se inauguraron ceremoniosamente Plasmatreat México, Plasmatreat BeNeLux y una oficina de ventas en la República Checa. A finales de 2023, la empresa presentó una novedad mundial: la REDOX®-Tool. Esta tecnología, utilizada por primera vez por los clientes en la producción industrial, permite eliminar las capas de óxido mediante plasma reductor y sustituir así a los agentes fundentes nocivos para el medio ambiente en los procesos de soldadura para la producción de semiconductores y módulos de potencia.
Plasmatreat también tuvo un año de éxitos en 2022, ya que la empresa alcanzó otro hito a finales de año: se vendió con éxito el sistema de plasma número 10.000. No solo eso, sino también la ampliación del equipo directivo para incluir a los hijos del director general Christian Buske, Magnus y Lukas Buske, hicieron de 2022 un año especial. Con Magnus y Lukas Buske como segunda generación en el equipo directivo, Plasmatreat está bien equipada para un futuro exitoso como empresa familiar.
A mediados de 2022, Plasmatreat lanzó al mercado tres nuevas boquillas de plasma para ampliar la amplia cartera de productos e impulsar el desarrollo técnico de la empresa. Con la RD2005PAD, se comercializa por primera vez una boquilla rotativa para recubrimiento con tecnología PlasmaPlus®. Con la nueva PFW10LT, Plasmatreat ha desarrollado una boquilla de baja temperatura que también activa materiales y superficies termosensibles con alta intensidad. La nueva PFW100 se ha añadido a la cartera para tratar componentes o superficies planas a altas velocidades de proceso y en una gran anchura.
En 2021 y 2020, la red internacional de Plasmatreat se amplió para incluir filiales en Diepoldsau (Suiza), en Madrid (capital española) y en Gotemburgo (Suecia). Al mismo tiempo, la importancia del plasma para la industria de las baterías aumentó rápidamente: el tratamiento de superficies se utilizó regularmente para el montaje de módulos de baterías en la producción en serie en los principales fabricantes y proveedores de automóviles. El año 2020 marcó el inicio de una nueva era para Plasmatreat: por primera vez, la empresa desarrolló y suministró un sistema completo para la industria de semiconductores. Plasmatreat se convirtió así en proveedor de sistemas de BOSCH Co. y en proveedor certificado y auditado de la industria de semiconductores.
2019 – 2015
En 2019, Plasmatreat inauguró la Plasmatreat Academy, su nuevo centro de tecnología e investigación en Steinhagen. Estas instalaciones de 1400 metros cuadrados están destinadas al trabajo en nuevas aplicaciones para la tecnología de plasma. El nuevo centro tecnológico cuenta con salones de actos y aulas de formación con un aforo máximo de 200 personas, así como salas para ingeniería mecánica y la formación de clientes.
Sin embargo, el desarrollo del grupo internacional de empresas no solo ha tenido lugar con el nuevo centro tecnológico de Alemania, sino también en el resto del mundo con la constitución de una filial en Corea del Sur y con la inauguración en Estados Unidos del centro tecnológico de Plasmatreat de Silicon Valley en Hayward, California, en 2017.
En 2015, Plasmatreat celebró su 20.° aniversario. Para celebrar la ocasión, la empresa fue nombrada líder mundial del mercado de sistemas de plasma de presión atmosférica y recibió el galardón Future Champion Award. Entre sus clientes se encuentran conocidas empresas como BASF, Ford, Miele y Heidelberger Druck.
2014 – 2010
En 2014, Plasmatreat ganó el Green Good Design Award 2014 en la categoría «Green Research/Technology» en Estados Unidos por la compatibilidad medioambiental, la eficiencia económica y la sostenibilidad de su tecnología de pretratamiento Openair-Plasma® .
Alrededor de 2012, la empresa conoció la isla y ciudad-Estado de Singapur y abrió allí una filial para la región del sudeste de Asia.
Con el empleo de Openair-Plasma® para el acristalamiento directo en la construcción de automóviles (Ford), Plasmatreat introdujo una nueva innovación en el mercado mundial en 2011 y se convirtió en licenciataria. El mismo año se inauguró oficialmente la filial de ventas en Birkenfeld, cerca de Pforzheim y próxima a la industria automovilística del sur de Alemania.
En 2010 se lanzó el recubrimiento con plasma PT-Release, un proyecto conjunto con el socio de sistemas CeraCon para el procesamiento sin agentes desmoldantes de plásticos PU.
2009 – 2005
Durante 2009, la empresa amplió su presencia en Asia y Europa con el establecimiento de filiales en Shanghái (China) y Estambul (Turquía).
En 2007, la primera aplicación industrial en serie de PlasmaPlus® permitió utilizar recubrimientos con plasma en serie en condiciones normales de presión para la limpieza y el recubrimiento anticorrosivo de compartimentos para motores de aluminio fundido (ZF-TRW Automotive).
La tecnología de Openair-Plasma® se utilizó por primera vez a gran escala en la construcción naval para adherir los aislamientos de los buques metaneros más grandes del mundo (STX France) en 2006.
Entre 2005 y 2006 se establecieron nuevas filiales: la primera filial en Estados Unidos, en Elgin, y una filial de Plasmatreat GmbH en Barcelona, España.
En 2005, la tecnología de plasma encontró su lugar en la tecnología médica con el desarrollo de un proceso para sellar y desinfectar ampollas de vidrio (ROTA).
2004 – 2000
En 2004, se solicitaron las patentes conjuntas con VW AG, Wolfsburgo, y Sika AG, Zúrich, para el recubrimiento anticorrosivo de aluminio previo a la adhesión y se fundó la filial de Venecia (Italia).
Un año antes, Plasmatreat introdujo una tecnología de generadores completamente digitalizada, que permitió aumentar el rendimiento de las toberas de Openair-Plasma® y controlarlo de forma continua. La primera aplicación de plasma de presión atmosférica a gran escala para la unión estructural de superestructuras de vehículos refrigerados (Schmitz Cargobull) también hizo que el 2003 fuera un año especial.
Alrededor del año 2000, Plasmatreat alcanzó uno de sus logros más importantes con la invención de la tobera rotativa de plasma. La primera tobera rotativa de plasma RD1004 se utiliza para generar plasma frío. Esta tobera es apta, en particular, para superficies y materiales termosensibles y de geometría compleja. El principio de rotación patentado distribuye el plasma de forma uniforme por la superficie que se va a tratar.
Durante este periodo, se fue estableciendo paulatinamente una red mundial de filiales, por ejemplo, mediante la adquisición de competidores o el establecimiento de filiales propias, como las de Inglaterra, Japón, Francia y Canadá.
1999 - 1995
En los años comprendidos entre 1999 a 1996, la empresa creció de forma continuada con el desarrollo de su tecnología revolucionaria Openair-Plasma® y la captación de sus primeros clientes en la industria de la automoción, por ejemplo, para la producción de perfiles de EPDM o faros. Durante este periodo, Plasmatreat también desarrolló la tecnología de recubrimiento con plasma PlasmaPlus® .
El deseo del primer cliente de Plasmatreat —que consistía en pretratar la ranura de adhesión de los faros de los vehículos en un proceso rápido e integrado en la producción para que el adhesivo utilizado se mantuviese de forma estable— impulsó una idea para la cual Christian Buske solicitó una patente en 1995: el uso de mero aire comprimido al aire libre («open air») a través de una tobera especial para aplicar plasma al sustrato con total precisión. Este nuevo proceso no solo permitió crear combinaciones de materiales totalmente nuevas, sino que también eliminó la necesidad de utilizar procesos químicos húmedos a base de disolventes perjudiciales para el medioambiente y cámaras de baja presión. Ahora se podían utilizar sistemas de lacado y adhesivos a base de agua. Además, con la limpieza microfina con plasma se pudieron sustituir los costosos procesos de lavado y posterior secado de gran consumo energético. El proceso de Openair-Plasma® en sí solo requiere aire comprimido y electricidad.
